分多种情况：
1）回程没有压力，折弯机滑块上不去。
1：电路问题。
2：调压阀卡死。
2）回程有压力，折弯机滑块上不去。
1：压力小,调大压力。
2：换向阀卡死
3）回程压力很大，折弯机滑块缓慢上升。
1：液控阀卡死。
2：控制大液控的油路压力过低。
3：控制油换向阀卡死，或不换向。
4：电磁阀阀芯装反
4）能上升下降工进不加压或时间长才能加压
1:电路问题，电磁阀不得电
2：大液控阀弹簧，阀芯损坏
3：吊缸螺丝脱落
5）机床下滑
1：电路问题
2：油缸密封圈损坏。不锁油
3：锁紧装置油路泄露，损坏。（小液控，节流阀，等等，依机床液压系统而定）
6）机床下降慢或抖动
1：油缸内拉毛，损坏。或油缸内螺母螺丝卡死
2：轨道磨损，或不垂直
小液控等阀芯损坏
液压折弯机轻易泛起的8个故障解决方法:
液压折弯机每一个故障都应按联系关系故障或非联系关系故障分类，折弯机联系关系故障计数，非联系关系故障如误用故障和从属故障等则不计数。
若液压折弯机有一项功能不能完成或机能指标超过划定值，而目它是由多个独立的故障引起，则每一独立的故障均判为折弯机的一个故障。
到达划定寿命期限的零配件的更换及超过划定寿命期限使用的损坏，不计入故障数。若是由统一原因引起的，则只判折弯机发生一个故障。
重复故障的每一次故障，都应计入联系关系故障。
液压折弯机停机检测或试验中止、结束后的检查中发现的故障，其故障发生时间以为是停机的一瞬间。
对无法判断是本质故障或是从属故障的故障，均计为本质故障。
在计算折弯机可靠吐特征量时，只计本质故障。
若折弯机有多项功能不能完成或机能指标超i过划定界限，折弯机而目不能证实它们是同原因引起的，则每一项均判为折弯机的一个故障。
但假如该本质故障引起从属故障，则应按较严峻故障判断本质故障的种别。但试验时应作记实。
需要清洗液压类折弯机模具充液阀重新装上使阀芯灵活自如。
液压折弯机模具就是用加工板料成型工具，折弯机在模具的发展过程中一直扮演着重要的角色，但是我们也不可否认，液压折弯机模具也会泛起一些题目阻碍模具的出产发展。如上述原因可以将油箱油液加至充液口上方5mm以上使充液孔*被淹住；检查快进速度是否太快，引起充液不足。
比例液压类折弯机模具溢流阀的电磁线圈是否得电，比例电磁线圈电压是否符合要求，假如是上述原因，请检查相关电气原因；
检查插装阀是否卡死或主阀芯是否被卡死，以及阻尼小孔堵塞，假如是上述原因，请拆卸液压类折弯机模具溢流阀清洗干净，再重新装上；
三相电源调相，导致电机反转；
检查液压类折弯机模具油箱油面是否过低，充液口未被淹住，快进时油缸上腔充液吸空引起充液不足。
我们这里就给大家讲解一些液压折弯机故障应急解决方法。如上述原因可通过修改液压折弯机模具系统参数降低快进速度；
检查充液压类折弯机模具液阀是否被*打开，折弯机假如是由于油液污染，使充液阀的阀芯流动不灵活有卡滞现象引起充液不足。
折弯机因其负载重，运动部位润滑不到位，工作环境较复杂等原因，都极易造成运动部件磨损，拉伤。在此，小编就为大家分析一下折弯机常见的机械故障及维修：
1.滑块工进时下行不垂直，发出不正常的响声。
此类故障是由于导轨使用时间长，导轨润滑不正常，被磨损导致间隙增大。需要检查导轨压板磨损程度，重新调整至符合要求间隙。视磨损程度来确定是否更换导轨压板。如拉伤较严重，则需更换。a、原压板上是贴塑，要注意选择贴塑的硬度，和导轨的贴和面，经过铲刮，保证贴和面在85%以上，开之字形润滑油槽；b、原压板内是金属塞铁。要选择锡青铜板或球墨铸铁，贴合面磨床加工，连接螺栓要低于贴合面，开之字形润滑油槽。
2.后挡料尺寸两头不一致（大小头）
两端误差较小，在2mm以内，检查确认X1/X2机械传动结构*，可通过调整挡指微调消除误差。如是机械传动结构*（如：轴承、滚珠丝杆、线轨、传动轮、传动带等），排除故障。重新调整至平行度公差范围内，重新装置上同步传动装置。
3.后档料轴无动作
后档料轴传动失效原因可能因为传动轴与同步带轮、键条脱离或者同步皮带滑脱。挡料轴驱动器、伺服电机故障，上位机控制系统故障。此类故障需要检查确认故障原因，维修或更换故障元器件，排除故障。
4.油缸与滑块连接松动
油缸与滑块连接松动，可能会引起折弯角度不准或机器不能找到参考点。
选择折弯机应遵循四个原则：一，涉及到机械系统工作时使用的精密度。原则上可以以为，弯角的误差从物理学上讲是不可避免的，所以重要的是用户可以接受多大的偏差，简单的零件有时精度稍低是可以接受的，但大多数零件往往要求很高的精度，特别是在折弯后还需要继续加工的情况下。第二，新机械必须具有多大的灵活性。零件的范围越广，种类越多，那么机器在灵活性方面必须满足的要求也越多。换句话说，出于经济上的原因，折弯机在软、硬件方面的操纵都必须非常简便，即便是在订单经常变化，且很少重复的情况下，调整时间也能够尽量缩短。第三个，需要确定机械系统的生产能力和规格大小。从零件的尺寸范围出发，必须对压力、弯曲长度、冲程和结构高度进行测算。第四个，不涉及机械本身，而是涉及决策过程。假如不想自己动手对整个市场进行调研的话，那么将焦点集中在能够提供尽可能多的方案的一家或几家厂商上。
进步定位精度
折弯结果的精度是衡量折板机重要的标准。这里必须将翼缘长度上的精度与弯角上的精度加以区别，同时这两种参数又不是相互独立的：没有高度的定位精度，角度的精密几乎是不可实现的。为了使自己的折弯机在角度精度上具有竞争力，好的建议是，投资购置一台误差在±1以内的机械。但是根据折弯件用途的不同，实际公差往往更小。这不仅适用于优质产品的原装设备制造厂商，也适用于专业的经销店。判定角的决定性因素是，整个弯曲长度上精度不出现任何变化。一台物有所值的机械，即使在折弯件很长的情况下，任何一个位置上的弯曲角度都是一样的，即使折边上有切口或冲槽。
弯曲角度的精度不仅是高定位精度的一个结果，而且在很大程度上取决于物理的影响参数。所以在压力很大时，机械本身的微小弯曲是不可避免的。此外，每块板材都有其特殊的性能特点：厚度不同，张力不同，而张力会在卸荷之后造成回弹。假如板材的轧制方向是横向或成对角线的话，那它的情况就会发生变化。假如角度在后需要相符，那么所有这些影响因素都必须在弯曲过程中加以补偿。
在Bystronic-Beyeler折弯机上，材料的厚度借助高精密压力传感器与Y轴丈量系统共同加以确定，并可自动进行必要的校正。机械进行动态的压力调节，假如在一个弯曲工序之内，零件的几何外形要求有不同的弯曲力，那么这种调节是自动进行的（图）。对回弹的补偿由回弹丈量周期决定。借助于加弹丈量循环，冲头的浸没深度在丈量值的基础上无需操纵职员动手即可得到校正。单个模具支承在液压枕垫里的折弯机，在弯曲过程中机械潜进到液压枕垫里，所有机械方面的、材料造成的，以及外界的影响因素可以全部得到补偿。同时，液压枕垫能够保护模具和整个系统，使之不会发生过载。
模具种类影响灵活性
主要加工单个薄板类零件的企业，应当考虑购置一台装有内置角度丈量系统的折弯机，角度丈量系统在弯曲过程中持续对角度进行丈量，并对误差进行修正，其替换方案是回弹丈量装置。有了这样的辅助工具，板材的厚度、轧制方向、抗拉强度，及其他特性参数将进一步得到控制，并可以进步精度。
除了弯曲结果的质量之外，机械的产量也必须合适。现在的发展趋势显然是朝着单个零件加工和小批量加工的方向发展，由于如今零件已经不再保存在仓库里，而是现用现加工。所以，现在的折弯机应当是具有*的灵活性。
不仅是批量大小对折弯机的灵活性有影响。假如弯折的全部是简单的型材，那肯定可以达到各种的要求。但企业在实际生产中大多是另一种情况，它们日常加工的主要是一些多个面都必须进行弯曲的复杂零件，有时是难以操纵的大型零件，但也有弯曲难度较大的零件，如半径弯曲、沉降弯曲、Z形弯曲，以及卷边弯曲等。
在这方面，选择正确的模具具有很重大的意义。这是一件任何时候都能够轻易把握的事情，由于模具的花色品种太多，量也太大。谁拥有了一种涵盖角度范围大和材料厚度范围广的通用模具系统，谁就拥有了加工更多零件模具的实力，就可以占居上风。这里需要留意的是，具体的用途决定具体的解决方案。模具始终应当做个性化的选择，简单的途径，也就是根据粗略估计投资一笔钱，通常都是比较昂贵的。Bystronic采用了一种软件，软件中收集了所有的模具，以及它们的特征参数，这样就可以迅速测算出模具选择，既节省了时间又节省了金钱。
用于订单变化的液压夹紧装置
选出的模具对模具的夹紧有着直接的影响，模具越高，需要固定得越结实牢固。在大多数情况下，采用模具液压夹紧装置是值得推荐。有了这种装置，在3m的弯曲长度上，根据大小和节距的不同，上下模具的更换只需2~3min（图3）。相应的用度比机械模具夹紧装置要高出好几倍，而且还需要更加小心。特别是在订单经常变化的情况下，材料和板厚也会随之变化，操纵职员都十分了解液压夹紧装置的上风。编制弯曲程序对于折弯机的灵活性来说也同样具有重要意义。在机械上进行数字编程，其条件是机械操纵职员要具有一定的经验。操纵职员必须把各个弯曲步骤设计好，而且此后不会在弯曲零件和机械或模具之间发生碰撞。更简单的方法是采用图形编程，图形编程可以对弯曲顺序提出建议（图4）。理想的方法是采用高性能的CAD/CAM软件编制弯曲程序（图5）。这样不但节省了时间，而且还包含有自动碰撞控制，并且在机械的控制装置上用3D显示出程序。对操纵职员来说，第二点意味着他们可以知道自己应该如何放进零件，检查哪些地方有切口或开槽。这些优点在复杂的零件上可以更好的被体现出来。在CAD/CAM程序包Bysoft中，无论是硬件、软件，还是切割和弯曲程序都是相互协调好的。
Hämmerle 3P液压夹紧装置能够大幅度缩短模具更换时间
Beyeler Xpert的机械控制装置有弯曲件的3D显示功能，可以调用世界范围内全面的数据库
高性能的CAD/CAM软件Bysoft可以节省时间，拥有自动碰撞控制功能，还可以在机械的控制装置上用3D模式显示出程序
凡是对弯曲程序提供支持的地方，外围设备即可进步机械的灵活性。大面积零件和重型零件的提升辅助装置，能够有效地减轻劳动强度。弯曲辅助装置通过一个旋转点和H轴运动，这不仅方便了操纵，而且也排除了反向斜撑。在某些情况下，过程的全部自动化是非常值得的，也就是说投资购置一台机器人工作间是非常有必要的。外围设备通常并不是每项订单都需要，为了使它们在这种情况下不会妨碍工作，机器人应采用尽量少的简单手柄进行调节。
Beyeler Xpert弯曲辅助装置经过一个旋转点和H轴运动
极小的内径采用三点弯曲
与灵活性和精度相联系的是弯曲方法。现在的折弯机多数是采用空气弯曲和自由弯曲原理工作的。空气弯曲的原理是，工件从横断面上看是位于阴模的两个点上，经过这两个点之间的冲头是被弯曲的，工件不接触模具的底部。自由弯曲时，工件像空气弯曲时一样置于阴模的两个点上，但冲头是把工件冲压到模具底部的。三点弯曲可以加工更小的内径，由于模具比较细长，厚度只有6mm，而且可以用较狭小的阴模工作。这在实际生产中具有一定的上风。折痕四周可以有开孔和切槽，缝隙可以更窄，美感得到了提升，而且也方便清洗 。
在Hämmerle 3P折板机上可以用同样的模具进行平压操纵和弯曲
订单决定机械的产能和尺寸
实体精压是另一种方法，这是一种精度很高，且不经济的选择，其板材厚度仅限于3mm以下。缺点是每个角都需要有自己的上下模具，而且根据材料的不同，大约需要有4~8倍的压力。
折弯机的压紧力和弯曲长度可以直接从机器加工的订单中推导出来。计算的依据分别是预期的大材料厚度和零件尺寸。空气弯曲时，在模具宽度经过调整的情况下，所需压力的粗略经验值是，以毫米为单位大材料厚度乘以8倍系数，以及以米为单位的弯曲长度。如常规的弯曲钢制件为3m长和12mm厚。压紧力至少应概算为12mm×8×3m，也就是288t。压力可通过用于不同材料和下模的相应表格查到。上模的安装高度、上模本身，以及冲程取决于零件分类时使用的箱子高度。这里需要特别留意，并向机械制造厂家咨询。此外，对后挡装置也需要做简单提示。原则上可以以为，CNC控制的轴数取决于弯曲零件。但假如想在机械上设定一些修边点，则至少需要选择4轴的后挡装置。
折弯机模具在航空航天事业上的贡献：从新的波音787机身可以看出，过去大量采用铝合金直接覆盖的方法已逐渐被舍弃，取而代之的是复合材料的直接铺设和缠绕。此外，钛合金的用量也在增加。与过去相比，新的方法可大大降低飞机重量，节省燃油和能耗，对大型客机来说，这一点尤其重要。
作为国家重点扶持工业之一，近年来，政府已投入大量资金用于航空航天业大型客机的研发。这些研发是方方面面的，我们抽出与数控折弯机模具有关的方面来分析，着重研讨结构件材料的使用。钛合金是*的难加工材料。只需要铺设和缠绕的复合材料看似不需要很大的加工量，但是对加工质量的要求却越来越高。对数控折弯机模具行业来说，这都是不小的挑战。 除了机身结构件外，对飞机发动机的加工也是一个难点。发动机一般采用难加工材料制成，形状复杂，需要切槽钻孔、叶片加工等工序，对数控折弯机模具的实际切削效果要求非常高。此外，为满足飞机结构件的高质量要求，一般情况下都选用整体毛坯来加工，90%以上的材料都将被切除掉，由于加工量大，因此对加工效率要求*。
在该行业中，数控折弯机模具一般用来切削飞机结构件。这些结构件一般体积较大，过去大量采用铝合金。随着钛合金、复合材料应用领域的扩大，对数控折弯机模具加工的要求也越来越高。
近几年，国内航空航天产业获得了长足的发展，技术上取得了深度发展，特别是在复合材料加工、高精度数控折弯机模具的应用、难加工材料加工，这些技术在航空航天领域都属于新技术、新理念，特别是模具定制化解决方案已经成为产业发展的主要话题。同时，为了深入地了解航空航天产业的加工需求，解决各种工件的加工难题，模具制造产业推动模具制造技术的升级，通过与来自航空企业的直接对话，进一步了解了其中的问题，并且加以解决。
目前，数控折弯机模具的制造技术的发展，时刻影响着航空航天制造业整体技术提升，为了更直观地了解航空领域的材料加工技术，服务于解决企业的重大需求，模具制造企业积极研发创新技术，在攻克关键件折弯难题方面，获得了重大的成功，为企业提高了加工效率，优化了加工工艺，并不断进行新产品的研发，为航空产业通过优质的模具。
针对我国航空产业对于先进技术以及精密数控折弯机床的需求，国内模具企业共同参与了由国内工业，共同解决难加工材料折弯技术的应用研究，推出了多项创新技术，提供给航空航天领域的创新型企业，从而促进并带动整个行业的进步。
未来，国内模具产业在针对复合材料折弯加工的技术难点，提供全套的成型模具供企业使用，面对高难度的加工要求，企业采用了优质模具钢，使数控折弯机模具具有*的制造能力，提高产品的使用寿命4倍以上，远高于行业平均水平，为企业节省了模具的购置费用，并且成倍提高了企业的加工效率。
现在，模具的制造通过精密的生产工序，和严格的检测流程，确保对质量品质的保证，满足航空航天领域新材料、新结构、新工艺的加工要求，在创新理念方面获得了用户的一直认同。随着国内航空产业材料与刀具材料、结构的飞速发展，高效高质折弯是确保工件加工品质、实质性提升加工效能的核心问题。由此，国内折弯机模具制造企业正不断以先进的技术、产品供应给用户，以实际行动助推航空航天企业*。
液压折弯机液压传动系统有非常多的优点，所以在各种机械设备上得到了广泛的应用，但在实际生产中随着使用次数的不断增加，也出现了一些典型的故障令人困扰，如液压折弯机油缸上下降不同步，下面液压折弯机小编对折弯机上下不同步的原因做下分析并提出相应的解决办法。
（1）液压折弯机产生不同步的原因分析
1)从活塞缸本身分析:主要是活塞缸本身具有内泄漏现象,即活塞与油缸之间的间隙偏大导致泄漏,而左右两缸内泄漏量又不*相同,从而使两缸的运动速度不同。
2)从进油管路分析:在液压折弯机快速下降时,一方面由油泵通过同步阀向油缸供油,另一方面是由机顶油箱1靠自然高度差通过单向阀2向油缸进油,这两路油共同向油缸上腔供油,使油缸达到快速下降的目的,由于通过同步阀后的阀路中流量近似相等,所以只考虑从油箱通过单向阀2流进油缸3的流量情况。对于两单向阀进油口压力,P1可认为是大气压力,所以是相等的。在P1相同的情况下,P2越小P越大,流过单向阀的流量Q也就越大。由前述可知两液压缸启动时不会*同步,所以两缸上腔的压力P2也不相同,两单向阀前后压差也不会相同,因而从油缸经过单向阀流进两缸的流量也不相同,因而也导致两缸运动不同步。
3)从回油管路来分析:也就是液压折弯机快速下降时回油路上的运动阻尼不相等而使活塞下腔的背压存在差异,所以两缸回流的流量不相等,因而也导致了两缸快速下降的速度不相等,即不同步。
（2）解决办法
1)对于液压缸来说,为了使两缸内泄漏量相等,一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度(包括尺寸精度,位置精度如同轴度、圆度等)一致,另一方面要将两液压缸的液压回路设计得尽可能相同。
2)对于进油管路来说,为了要保证流过两单向阀的流量相等,一方面要设法让活动机架的重心在两缸的几何中心;另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近,以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。
3)对于回油管路来说,为了要保证两缸回流的流量相等,就要使回油管路上的回油阻力相近,即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。
4)采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在液压折弯机连接架上左右装上齿条,并与装在机架上的齿轮啮合,利用齿条作为导向装置,依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正,只要齿条与齿轮的制造精度得到保证,折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。
